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Fabricadas por especialistas

Cuando hablamos de inspiración o de ideas, y le damos la importancia que tiene, casi nunca hablamos de operativa o de producción.

Es difícil explicar cada proceso de lo que hacemos en Tamarit, pero hoy lo vamos a intentar. En esta historia os contamos como, en cada proyecto que trabajamos, nos enfrentamos a nuevos retos.

Cada moto que hacemos es única e irrepetible, esto tiene mucho de componente creativo y de inspiración. Una persona hábil con un lápiz puede dibujar casi cualquier cosa. Hoy vamos a responder a la eterna pregunta: ¿cómo se hace una moto?

¿Cómo se hace una moto?

La parte del diseño

Diseñar una moto solo es el comienzo, un primer boceto con líneas generales, inspirado en épocas distintas, coches, barcos e incluso la naturaleza. En próximas historias vamos a escribir sobre de dónde llega la inspiración en Tamarit.

Estos dibujos, contrastados en algunos casos con el cliente, son solo las primeras líneas. A posteriori, hay que hacer posible esas líneas en un espacio tridimensional, donde todo tiene que tener unas pruebas de esfuerzo, encajar a la perfección o probar su influencia en la temperatura de la motocicleta. Se tienen que tener en cuenta cálculos por parte de un ingeniero para que verifique la resistencia de una pieza o la elasticidad, etc…

Lo más complicado

La producción

Lo más complicado de este proceso es que la pieza que hemos diseñado para una de nuestras motos, no se ha fabricado jamás. La frase: “Construimos piezas jamás fabricadas” es cierta, en nuestros proyectos muchas veces hacemos una pieza que no ha sido antes producida. Lo que nos lleva a cientos de horas encima de algo totalmente nuevo, y esto es lo que más les gusta a los expertos del sector.

Nos confunden muchas veces con un taller que hace transformaciones, pero no lo somos, somos el mayor especialista de Triumph del mundo. Esto quiere decir que lo que tiene valor por nuestra parte es que conocemos al milímetro cada moto neoclásica de Triumph y evidentemente nos ayuda a crear piezas sobre ellas.

Básicamente, si tuviéramos que hacer un resumen de las piezas que creamos, serían: piezas de fibra de vidrio, asientos a medida y piezas metálicas, aunque en muchas ocasiones se fusionan entre sí.

Lo complicado está en el interior

Piezas de fibra

El proceso de la fibra se conoce mundialmente, casi todos los coches actuales están preparados en fibra de vidrio.

Cuando partimos de un diseño, lo complicado está en el interior, nosotros trabajamos encima de la moto con plastilina y se va moldeando hasta conseguir la forma deseada. Hablamos de decenas de horas encima de una moto colocando plastilina hasta que se consigue la forma deseada, nuestro experto y chapista trabaja con las manos hasta dar forma a la pieza.

Una vez que esta primera parte está conseguida, se coloca fibra de vidrio para darle rigidez a esta pieza. Cuando la pieza tiene rigidez, se tiene que anclar a la moto en espacios que no dañen otras partes y que tengan la resistencia justa o que no perjudiquen la arquitectura de la moto.

Tras estos procesos, se trabaja la parte fina. La parte fina es la masilla antes de la pintura, en esta parte se realizan pequeñas modificaciones una vez colocadas en la moto. El primer boceto no siempre es el acertado, nuestro diseñador (y fundador), Quique, hace pequeñas modificaciones sobre la pieza casi terminada.

Para terminar con este proceso, podríamos hablar de muchas piezas y nos gustaría poner un ejemplo para que se entienda a la perfección.

La quilla de #121 Lauritz 2.0, una Thruxton R, tiene un trabajo de: 20 horas de creación, 5 horas de adaptarla al chasis, 3 horas de comprobaciones, 8 horas de dejarla fina, 5 horas más de cambios estéticos y 6 horas de pintura. La pieza pasa por todos los procesos del taller, aproximadamente 10 personas distintas.

Comodidad y selección de piel

Asientos a medida

Los asientos a medida podemos decir que dependen mucho del chasis. En casi todos los proyectos que hacemos cambiamos la arquitectura del chasis, esto quiere decir que si la moto tiene un asiento, hay que tallarlo.

Todos nuestros asientos a medida tienen una base de fibra, un acolchado tallado y lijado; y un tapizado.

En la base de fibra es importante que se pueda anclar con algún sistema que permita no condenar la moto, es decir, que casi la totalidad de los asientos se quitan con dos tornillos para poder acceder a la electrónica de la moto.

La base de fibra tiene un acolchado que se talla a mano con unas cuchillas y con unas lijas se da la forma donde con rotulador se marcan las líneas del tapizado, para cuando se mandan a tapizar.

Cada moto tiene un tapizado distinto y los materiales son seleccionados para cada proyecto, solemos utilizar un material náutico resistente al agua y al calor. No nos gusta utilizar cuero real porque una moto está al aire libre y estos materiales se estropean con facilidad.

Homologaciones técnicas

Hierro y arquitectura

Esta es la parte más técnica de nuestro trabajo, cuando hablamos del hierro, lo hacemos siempre del chasis o de piezas pequeñas, trabajadas en 3D por CNC de aluminio, corte de agua o corte por láser.

Estas modificaciones siempre las trabajamos con ingenieros y especialistas para que nos ayuden a comprobar que todo el trabajo que estamos haciendo, se aceptará en el laboratorio. El hierro es, quizás, la parte que participa en todos los procesos.

Siguiendo con el ejemplo de la quilla, el interior tiene una estructura de hierro que se ancla al chasis. Incluso cuando hablamos de un asiento a medida, estos tienen unos pivotes de hierro para anclarse al chasis.

Nuestro jefe de mecánicos es el que se encarga de supervisar todas estas piezas que son las que le dan seguridad a la moto. Esta parte es la más seria para nosotros, la seguridad.