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Fabriqué par des spécialistes

Lorsque nous parlons d’inspiration ou d’idées, et que nous leur accordons l’importance qu’elles ont, nous ne parlons presque jamais d’opérations ou de production.

Il est difficile d’expliquer chaque processus de ce que nous faisons à Tamarit, mais aujourd’hui nous allons essayer. Dans cette histoire, nous vous racontons comment, dans chaque projet sur lequel nous travaillons, nous sommes confrontés à de nouveaux défis.

Chaque moto que nous fabriquons est unique et ne peut être reproduite, ce qui a beaucoup à voir avec la créativité et l’inspiration. Une personne habile avec un crayon peut dessiner presque tout. Aujourd’hui, nous allons répondre à l’éternelle question : comment fabrique-t-on une moto ?

Comment fabrique-t-on une moto ?

La partie de la conception

La conception d’une moto n’est qu’un début, une première esquisse aux lignes générales, inspirée par différentes époques, des voitures, des bateaux et même la nature. Dans les prochains articles, nous évoquerons les sources d’inspiration de Tamarit.

Ces dessins, contrastés dans certains cas avec le client, ne sont que les premières lignes. Ensuite, ces lignes doivent être rendues possibles dans un espace tridimensionnel, où tout doit être testé sous contrainte, s’adapter parfaitement ou prouver son influence sur la température de la moto. Les calculs doivent être pris en compte par un ingénieur pour vérifier la résistance d’une pièce ou l’élasticité, etc…

Le plus compliqué

La production

La phrase : « Nous construisons des pièces qui n’ont jamais été fabriquées auparavant » est vraie. Cela nous prend des centaines d’heures en plus de quelque chose de totalement nouveau, et c’est ce que les experts du secteur apprécient le plus.

On nous confond souvent avec un atelier qui fait des transformations, mais ce n’est pas le cas, nous sommes le plus grand spécialiste de Triumph au monde. Cela signifie que ce qui a de la valeur chez nous, c’est que nous connaissons chaque moto Triumph néoclassique jusqu’au dernier millimètre et cela nous aide évidemment à créer des pièces sur ces machines.

En gros, si nous devions résumer les pièces que nous créons, ce serait : des pièces en fibre de verre, des sièges personnalisés et des pièces métalliques, bien qu’elles soient souvent fusionnées.

La partie compliqué est à l’intérieur

Pièces en fibre de verre

Le procédé de la fibre de verre est connu dans le monde entier, presque toutes les voitures actuelles sont fabriquées en fibre de verre.

Lorsque nous partons d’un dessin, la partie compliquée se trouve à l’intérieur, nous travaillons sur la moto avec de la pâte à modeler et il est moulé jusqu’à ce que la forme désirée soit atteinte. Nous parlons de dizaines d’heures passées sur la moto à placer de la pâte à modeler jusqu’à ce que la forme désirée soit atteinte, notre expert et carrossier travaille avec ses mains jusqu’à ce que la pièce soit façonnée.

Une fois cette première partie réalisée, de la fibre de verre est placée pour donner de la rigidité à cette pièce. Lorsque la pièce présente une certaine rigidité, elle doit être ancrée à la moto dans des espaces qui n’endommagent pas les autres pièces et qui ont une bonne résistance ou qui n’endommagent pas l’architecture de la moto.

Après ces processus, la partie fine est travaillée. La partie fine est le mastic avant la peinture, dans cette partie les petites modifications sont faites une fois qu’elles sont placées sur la moto. Le premier esquisse n’est pas toujours le bon, notre designer (et fondateur), Quique, apporte de petites modifications sur la pièce presque terminée.

Pour en finir avec ce processus, nous pourrions parler de nombreuses pièces et nous voudrions donner un exemple pour qu’il soit parfaitement compris.

Le sabot du #121 Lauritz 2.0, un Thruxton R, a un travail de : 20 heures de création, 5 heures d’adaptation au châssis, 3 heures de contrôles, 8 heures de réglage fin, 5 heures supplémentaires de modifications esthétiques et 6 heures de peinture. La pièce passe par tous les processus de l’atelier, soit environ 10 personnes différentes.

Confort et choix du cuir

Sièges sur mesure

Les sièges sur mesure sont très dépendants du châssis. Dans presque tous les projets que nous réalisons, nous modifions l’architecture du châssis, ce qui signifie que si la moto a une selle, elle doit être sculptée.

Tous nos sièges sur mesure ont une base en fibre, un rembourrage sculpté et poncé et une garniture.

Dans la base en fibre, il est important qu’elle puisse être ancrée avec un système qui ne condamne pas la moto, c’est-à-dire que presque tous les sièges sont retirés avec deux vis pour pouvoir accéder à l’électronique de la moto.

La base en fibre a un rembourrage qui est sculpté à la main avec des lames et du papier de verre est utilisé pour donner la forme où les lignes de la tapisserie sont marquées avec un feutre, pour quand ils sont envoyés pour la tapisserie.

Chaque moto a une sellerie différente et les matériaux sont sélectionnés pour chaque projet, nous utilisons généralement un matériau nautique résistant à l’eau et à la chaleur. Nous n’aimons pas utiliser du cuir véritable parce qu’une moto est en plein air et que ces matériaux s’abîment facilement.

Homologations techniques

Le fer et l’architecture

C’est la partie la plus technique de notre travail, quand on parle de fer, on parle toujours du châssis ou de petites pièces, travaillées en 3D par CNC aluminium, découpe à l’eau ou découpe laser.

Pour ces modifications, nous travaillons toujours avec des ingénieurs et des spécialistes qui nous aident à vérifier que tout le travail que nous faisons sera accepté en laboratoire. Le fer est peut-être la partie qui intervient dans tous les processus.

En continuant avec l’exemple du sabot, l’intérieur a une structure en fer qui est ancrée au châssis. Même lorsque nous parlons d’un siège sur mesure, ceux-ci ont des pivots en fer pour les ancrer au châssis.

Notre chef mécanicien est celui qui est chargé de superviser toutes ces pièces qui donnent de la sécurité à la moto. C’est la partie la plus sérieuse pour nous, la sécurité.