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Realizzate da mani esperte

Quando parliamo di ispirazione e idee e diamo loro l’importanza che si meritano, spesso ci dimentichiamo di menzionare le operazioni o la produzione.

Non è facile spiegare i vari processi impiegati presso Tamarit, ma oggi faremo un tentativo. In questa storia vi spiegheremo come ogni progetto su cui lavoriamo affrontiamo delle sfide sempre nuove.

Ogni moto che realizziamo è unica e irripetibile e, per arrivare a questo risultato, vengono impiegate numerose componenti creative. Una persona con un gran talento artistico può disegnare qualunque cosa. Oggi risponderemo alla fatidica domanda: come si fa una moto?

Come viene fatta una moto?

Il design

Il design di una moto è solo l’inizio, un primo sketch con delle guide generali ispirato a ere differenti, macchine, barche e persino alla natura. Nelle storie future parleremo delle maggiori fonti di ispirazione per Tamarit.

Questi disegni, spesso discussi insieme al cliente, non sono che delle prime linee. Queste, in seguito, devono essere rese possibili in uno spazio tridimensionale, dove vengono messe alla prova di resistenza, grado di influenza sulla temperatura della moto e compatibilità. Un ingegnere si occupa di eseguire i vari calcoli per verificare la resistenza o l’elasticità di determinati componenti ecc.

La parte più complicata

La produzione

La parte più complicata di questo processo è quando, per le nostre moto, realizziamo un componente mai prodotto prima. Quando diciamo: “Costruiamo parti mai prodotte prima” siamo sinceri. Spesso nei nostri progetti utilizziamo dei componenti unici. È un approccio che richiede centinaia di ore, ma è ciò che gli esperti del settore apprezzano di più. 

Spesso ci scambiano per un’officina che esegue semplici modifiche, ma non è così. Siamo i maggiori esperti Triumph al mondo. Ciò significa che uno dei nostri punti di forza è la profonda conoscenza delle Triumph neoclassiche in ogni loro dettaglio. Ovviamente, ci torna piuttosto utile quando dobbiamo creare dei componenti appositi. 

In pratica, se dovessimo riassumere le parti che creiamo, sarebbero le seguenti: parti in fibra di vetro, selle e componenti in metallo personalizzate, anche se spesso una non esclude l’altra.

We are often mistaken for a workshop that makes transformations, but we are not, we are the largest Triumph specialist in the world. This means that what is valuable on our part is that we know every Triumph neoclassic bike to the millimeter and obviously it helps us to create parts on them.

Basically, if we had to make a summary of the parts we create, they would be: fiberglass parts, custom seats and metal parts, although in many occasions they merge with each other.

La parte più complicata è all’interno

Parti in fibra di vetro

Ormai è un procedimento ampiamente conosciuto, dato che quasi tutte le macchine moderne presentano realizzazioni in fibra di vetro.

Quando iniziamo con un design, la parte più complicata è l’interno. Lavoriamo sulla moto utilizzando la plastilina, che viene modellata fino al raggiungimento della forma desiderata. Stiamo parlando di decine e decine di ore passate a modellare della plastilina sulla moto fino al raggiungimento della forma voluta. È un procedimento eseguito interamente a mano dal nostro carrozziere e tecnico.

Una volta finito il lavoro sul primo componente, vi si posiziona sopra la fibra di vetro per conferirgli rigidità. Una volta che la parte è rigida, deve essere ancorata alla moto in modo che non danneggi altri componenti e che abbia il giusto grado di resistenza senza arrecare eventuali danni alla struttura della moto. 

Una volta terminati questi processi, si procede con la lavorazione di fino. Questo processo riguarda l’applicazione dello stucco prima della verniciatura. È in questa fase che vengono applicate piccole modifiche in seguito al posizionamento sulla moto. La prima bozza non sempre è quella giusta. Il nostro designer (e fondatore) Quique fa sempre delle modifiche al componente quasi finito.

Per concludere, potremmo parlare di vari componenti, ma vorremmo fare un esempio per rendere meglio l’idea. 

Il puntale della #121 Lauritz 2.0, una Thruxton R, ha richiesto: 20 ore di creazione, 5 ore di adattamento al telaio, 3 ore di controlli, 8 ore di messa a punto, 5 ore aggiuntive di cambiamenti estetici e 6 ore di verniciatura. Il componente passa attraverso tutti i processi dell’officina e nelle mani di circa 10 persone.

Comfort e selezione della pelle

Selle su misura

Le selle su misura dipendono molto dal telaio. In quasi tutti i progetti di cui ci occupiamo, cambiamo la struttura del telaio. Ciò significa che se la moto ha una sella, deve essere scavata. 

Tutte le nostre selle personalizzate sono dotate di una base in fibra, un’imbottitura tagliata e carteggiata e di una tappezzeria. 

Per quanto riguarda la base in fibra, è fondamentale che possa essere ancorata con un sistema che non va a discapito della moto. Infatti, tutte le selle sono rimovibili attraverso due viti, in modo da accedere facilmente all’elettronica del mezzo. 

La base in fibra è dotata di un’imbottitura tagliata a mano con lame e carta vetrata in modo da assumere la forma della tappezzeria (delineata con un pennarello) per quando verrà fatta tappezzare.

Ogni moto vanta tappezzeria e materiali diversi a seconda del progetto. Di solito utilizziamo materiali nautici resistenti ad acqua e calore. Preferiamo non utilizzare pelle vera poiché, essendo la moto utilizzata in ambienti esterni, questo materiale potrebbe rovinarsi facilmente.

Ispezioni tecniche

Ferro e architettura

Questa è la parte più tecnica del nostro lavoro: il ferro. Infatti, parliamo sempre di telaio o di componenti piccoli lavorati in 3D tramite CNC alluminio, taglio ad acqua o taglio a laser. 

Per ogni modifica che apportiamo, lavoriamo sempre col supporto di ingegneri e tecnici, in modo da controllare il nostro lavoro e verificare che venga poi approvato dal laboratorio. Il ferro è, probabilmente, il materiale presente in ogni singolo processo. 

Prendiamo come esempio sempre il puntale. Il suo interno presenta una struttura in ferro ancorata al telaio. Anche le selle personalizzate sono dotate di perni in ferro ancorati al telaio. 

Il nostro capo meccanico si occupa della supervisione di tutte queste parti che conferiscono sicurezza alla moto. Per noi la sicurezza viene prima di tutto.